lne 近两年，汽车行业呈下滑趋势，叠加2020年爆发疫情更是加剧了行业下滑。尽管中国的疫情已趋于稳定，但全球市场恢复尚需时日，据盖世汽车统计20家国际主流车企的2020年财报，多家车企的营收、净利润普遍出现了同比下滑。为此，如何提高生产效率和产品质量，并节省汽车制造成本已成为众多车企思考的问题。
众所周知，汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成，不过随着技术的不断进步，技术工艺也得到升级，其中车身连接也是一门科技含量极高的技术活儿。近日，阿特拉斯・科普柯集团就车身连接的降本增效，打出一套“组合拳”。
优化产线成本的流钻连接解决方案
得益于精密的设计，K-Flow HLX 70弹夹系统不需要背很长的钉管，同时还可以连续打钉，可以连续打70个钉，这样就大大提高了产线上的柔性。此外该系统可配合换枪应用，增加产线灵活性与柔性，同时减少过长供钉管对节拍的损耗影响，大大节省后期运行的备件损耗成本。
以一条标准地板线为列，30JPH的产能下，K-Flow HLX 70弹夹系统单工位可节约超过80万元的成本投入。而产能越高，连接点数越多，帮助客户节省的设备成本越高。
与此同时，该系统在空间和能源消耗均得到大幅优化。如果采用全新K-Flow HLX 70弹夹在节省设备数量的同时，站内节省了机器人数量，设计空间也得到优化，可节省至少3m2/工位。在能源的优化方面，因为不需要在很长的供钉管当中输送流钉，所以单从弹夹里面送到枪头大大减少了损耗，如果说按照压缩空气能耗来看，将从30L减至11L,可节约1368m3/年。
写在最后：
汽车工业对性能与效率改善的要求永无止境，轻量化是最重要的要求之一。汽车轻量化材料的发展永无止境，车身连接技术及工艺也将因此不断优化和革新。
此次阿特拉斯・科普柯亮出的“多般武艺”，以技术创新推动着汽车工业的发展，也为行业提供了新的发展机遇。
